一、概述

随着科学技术的不断提高，机床行业正朝着高精度、高速度、集成化的方向发展。主轴是直接带动工件进行旋转切削的主要工具，因此主轴的精度与效率直接影响加工件的精度、其表面粗糙度以及对加工件的切削效率 。

二、系统方案

本文是基于伟创AC100-C1主轴伺服驱动器在车床主轴上的应用。AC100-C1作为主轴驱动单元，配合广数928TA2数控系统给定信号进行主轴调速与主轴定位控制，在同一台机床上完成车削与钻孔多道加工工序。

2.1工艺流程：

（1）机床启动，夹头夹紧，数控系统给定模拟量调速信号，主轴高速旋转，车刀进入工位，进入车削加工。

（2）车削加工完成后，数控系统切换信号，将速度模式转为位置模式控制，工件旋转到设定角度，动力头进入工位进行钻孔加工。

（3）    依次进行其余5个角度的位置定位与钻孔加工。

（4）钻孔加工完成之后，再次转换为速度模式，进行******次车削加工。

（5）车削加工完成，夹头松开，机床停机

2.2 系统框架图

2.3 接线方式

三、调试方法

3.1 调试步骤

******步：将电机铭牌参数输入F5.00—F5.11。

******步：根据编码器安装方式，确定电机与编码器传动比例并将齿轮比输入F5.19，设置编码器分辨率F5.16为1024

第三步：将F5.12设置为1，进入自学习。

第四步：输入/输出端子功能码确认

第五步：将要定位角度换算成编码器（4倍频）值输入F9.06-F9.011。如果不知道确切角度，可以通过手动旋转主轴，检测编码器反馈值C-27,将其输入F9-06-F9.11。

第六步：根据定位效果，调增位置环参数F9.03、F9.04。

3.2 参数设置表

四、AC100-C1特点

1．******的低频转矩与弱磁能力，满足机床主轴各速度段的加工要求。

2．加减速响应快，定位时间短，提高了机床加工效率。

3．主轴定位精度高，定位误差±1个编码器脉冲，充分满足客户需求。

4．随机载波功能，有效降低机床震动及噪音

5．密封设计，高防护能力，轻松应对各种严苛环境的挑战。

6．成本优势，主轴系统由普通三相异步电机+编码器构成，与交流永磁伺服相比为客户节约了成本。